Dies Setem Komposit Logam Lembaran Tersuai; Stamping Dies Untuk Alat Ganti Automotif

I. Pengoptimuman Reka Bentuk Struktur Bahagian Setem

Kecekapan pengeluaran, hasil, dan keserasian die bahagian pengecapan bergantung terutamanya pada rasional reka bentuk struktur. Reka bentuk yang dioptimumkan boleh mengurangkan sisa bahan sebanyak 10%-15%, mengurangkan kesukaran pembuatan die, dan meningkatkan hasil kepada lebih 99.5%. Perkara praktikal khusus adalah seperti berikut:

1. Pemilihan Bahan dan Rasionalisasi Ketebalan: Berdasarkan fungsi dan keperluan kekuatan produk, pilih gred kepingan logam yang sepadan. Untuk bahagian struktur automotif, gunakan Q355B atau helaian bergulung sejuk-SPHC; untuk komponen elektronik, gunakan loyang H62 atau keluli tahan karat 304. Ketebalan kepingan logam hendaklah ditetapkan mengikut keperluan galas-beban, dengan ralat dikawal dalam ±0.05mm. Elakkan ketebalan yang berlebihan yang membawa kepada sisa bahan dan kekuatan yang tidak mencukupi kerana ketebalan yang tidak mencukupi, kecekapan pengecapan yang mengimbangi dan kebolehpercayaan bahagian.

2. Struktur Dipermudahkan dan Reka Bentuk Tegasan Seragam: Struktur bahagian yang dicop dipermudahkan, menghapuskan selekoh kompleks yang tidak perlu dan melubangi. Sudut lentur diseragamkan kepada 90 darjah dan 135 darjah . Diameter lubang berlubang-keluar tidak kurang daripada 1.2 kali ganda ketebalan kepingan logam, mengurangkan kesukaran pemprosesan acuan dan memastikan pengecapan yang stabil. Reka bentuk mengoptimumkan peralihan sudut, dengan jejari sudut Lebih besar daripada atau sama dengan 0.3mm, mengurangkan kepekatan tegasan setempat dan memastikan ketepatan dimensi bahagian yang dicap Kurang daripada atau sama dengan ±0.02mm, sekali gus meningkatkan kestabilan produk siap.

3. Reka Bentuk Piawaian: Dimensi standard industri dan struktur universal diterima pakai. Diameter lubang, jarak lubang dan dimensi lentur bahagian yang dicop mematuhi standard GB/T 15825, mengurangkan bilangan acuan khusus, mengurangkan kerumitan reka bentuk acuan, meningkatkan fleksibiliti pengeluaran, dan mengurangkan kos R&D dan pembuatan acuan sebanyak lebih daripada 20%.

4. Reka Bentuk dan Pembuatan Bersepadu: Fasa reka bentuk disegerakkan dengan pembuatan acuan dan proses pengecapan, mentakrifkan dengan jelas struktur rongga acuan, mengosongkan keperluan kelegaan, dsb., mengelakkan pengehadan proses pembentukan dan menghalang kerja semula acuan dan sekerap bahagian yang dicop disebabkan oleh reka bentuk-pemutus sambungan pembuatan. Ini mencapai integrasi reka bentuk dan pembuatan yang lancar, meningkatkan kecekapan pengeluaran keseluruhan sebanyak 30%.

II. Pelaksanaan Teknologi Pemesinan Die Stamping

Pelaksanaan saintifik teknologi pemesinan die stamping adalah teras untuk memastikan kualiti dan kestabilan pengeluaran bahagian yang dicap. Ia bergantung pada peralatan ketepatan, proses yang munasabah, dan prosedur piawai. Langkah-langkah pelaksanaan khusus adalah seperti berikut:

1. Penggunaan Peralatan Pemesinan Ketepatan: Pusat pemesinan CNC berketepatan tinggi-lima-paksi tinggi, EDM wayar perlahan dan peralatan pemesinan nyahcas elektrik (EDM) digunakan untuk memproses bahagian penting seperti penebuk acuan, acuan dan sisipan rongga. Ketepatan dimensi dikawal dalam ±0.005mm, dan kekasaran permukaan Ra Kurang daripada atau sama dengan 0.025μm, memendekkan kitaran pembuatan acuan sebanyak 25%-30%.

2. Laluan Proses Dioptimumkan: Berdasarkan kerumitan struktur acuan, laluan proses progresif "pemesinan kasar - separuh-kemasan - kemasan - kemasan akhir" diwujudkan. Pemesinan kasar mengeluarkan lebih 80% daripada elaun bahan dan separuh-kemasan meninggalkan elaun kemasan 0.1-0.2mm. Kawalan utama diberikan kepada peralihan antara kasar dan kemasan untuk mengelakkan ubah bentuk dan memastikan kestabilan dimensi acuan dan ketepatan pemasangan mencapai tahap H6/h5.

3. Parameter Pemesinan Dioptimumkan: Menggabungkan bahan acuan (SKD11, DC53, dll.) dan prestasi alat mesin, parameter pemotongan dioptimumkan. Kelajuan pemotongan pengilangan CNC dikawal pada 80-120m/min, kadar suapan pada 0.1-0.3mm/r, dan alat pemotong karbida dipilih dengan medium penyejukan khusus untuk memanjangkan hayat alat lebih 30%, memastikan kecekapan pemesinan dan kualiti bahagian.

4. Pemasangan Acuan dan Penyahpepijatan: Selepas pembersihan ultrasonik dan deburring, bahagian acuan dipasang dalam urutan berikut: "dasar acuan → tiang panduan dan sesendal → sisipan rongga → mekanisme ejektor." Penunjuk dail digunakan untuk memeriksa kelegaan muat, memastikan ia dikawal dalam 0.002-0.008mm. Semasa pengacuan percubaan, acuan dipasang pada peralatan pengecap, dan sampel dicop. Daya pengecapan, daya spring dan kelegaan panduan dilaraskan sehingga bentuk dan saiz bahagian yang dicap memenuhi sepenuhnya keperluan reka bentuk, dan acuan beroperasi tanpa gangguan.

5. Pelaksanaan Teknologi Maklumat dan Pembuatan Pintar: Sistem CAD/CAM digunakan untuk menyepadukan reka bentuk acuan, pengaturcaraan laluan alat, dan simulasi pemesinan, mengurangkan campur tangan manual dan meningkatkan kecekapan dan ketepatan pemprosesan. Penderia Internet of Things (IoT) diperkenalkan untuk memantau status operasi peralatan pemprosesan dan haus acuan dalam masa nyata, menggalakkan transformasi pemprosesan acuan setem ke arah kecekapan dan kecerdasan tinggi, dan mengurangkan kesilapan manusia.