Die Setem Automotif Ketepatan Tersuai, Mati Setem Aluminium Dan Tahan Karat, Mati Setem Progresif

I. Proses Pengilangan Ketepatan Dies Stamping

1. Peringkat Reka Bentuk: Berdasarkan lukisan 3D dan keperluan prestasi bahagian pengecap, model 3D dadu disiapkan menggunakan platform reka bentuk kolaboratif CAD/CAE. Analisis unsur terhingga digunakan untuk meramalkan ubah bentuk tegasan die dan kecacatan pembentukan bahagian, mengoptimumkan struktur die, dimensi rongga dan susun atur panduan untuk memastikan ketegaran dan ketahanan dadu memenuhi piawaian, dan ketepatan pengecapan dikawal dalam lingkungan ±0.005mm, sambil pada masa yang sama mengurangkan kos pembuatan dan penyelenggaraan seterusnya.

2. Penyediaan Bahan Mentah: Komponen acuan utama diperbuat daripada-keluli aloi berprestasi tinggi seperti SKD11, DC53 dan karbida bersimen. Selepas bahan mentah tiba, pengesanan kecacatan dilakukan untuk membuang kemasukan, retak dan kecacatan lain. Kemudian, pelindapkejutan vakum + rawatan kriogenik dalam + pembajaan suhu-rendah digunakan untuk mengawal kekerasan kepada HRC58-62, mendapatkan struktur mikro yang seragam untuk memastikan peralihan yang lancar kepada pemesinan ketepatan berikutnya.

3. Pemesinan Ketepatan: Proses progresif "pemesinan kasar - pemesinan separuh-penyiapan - pemesinan" telah diterima pakai. Pertama, kebanyakan lebihan bahan dikeluarkan melalui pengilangan CNC, EDM wayar perlahan, dan pengisaran silinder luaran. Kemudian, pemesinan nyahcas elektrik (EDM) digunakan untuk menapis butiran rongga, lubang-mikro dan struktur tidak sekata, memastikan ketepatan dimensi rongga acuan berada dalam lingkungan ±0.003mm dan kekasaran permukaan Ra Kurang daripada atau sama dengan 0.025μm, memenuhi keperluan pengecapan ketepatan.

4. Pemasangan dan Penyahpepijatan: Selepas pembersihan ultrasonik dan deburring, bahagian acuan dipasang dalam urutan berikut: "dasar acuan → tiang panduan dan sesendal → sisipan rongga → mekanisme ejektor." Penunjuk dail digunakan untuk memeriksa kelegaan muat, memastikan ketepatan muat setiap komponen mencapai tahap H6/h5. Semasa pengacuan percubaan, acuan dipasang pada peralatan pengecapan, setem ujian dilakukan, dan parameter daya spring, kelegaan panduan, dan daya setem dilaraskan sehingga dimensi dan kualiti permukaan bahagian yang dicop memenuhi piawaian.

5. Pemeriksaan Kualiti: Mesin pengukur koordinat (CMM) digunakan untuk melakukan pemeriksaan menyeluruh terhadap dimensi rongga acuan dan toleransi geometri, mengesahkan penyelewengan daripada lukisan reka bentuk. Pada masa yang sama, ketepatan panduan acuan dan pelepasan pemasangan diperiksa. Bahagian yang rosak segera diolah semula untuk memastikan kestabilan dan kecekapan acuan semasa pengeluaran besar-besaran. Hayat perkhidmatan acuan adalah Lebih besar daripada atau sama dengan 500,000 kitaran.

II. Penjelasan Terperinci Proses Setem

1. Penyediaan dan Pemotongan Bahan: Berdasarkan spesifikasi bahagian yang dicop,-plat keluli tergelek sejuk, plat keluli tahan karat, plat aloi aluminium, dsb., dipilih sebagai bahan mentah. Plat dilepaskan oleh uncoiler dan digunting oleh mesin ricih untuk memprosesnya ke dalam dimensi yang sesuai untuk acuan. Toleransi dimensi plat dikawal dalam ±0.1mm, dan permukaannya bebas daripada calar dan skala oksida untuk mengelakkan menjejaskan kualiti pengecapan.

2. Kedudukan dan Pengapit: Gabungan plat panduan, bilah sisi, dan pin terapung digunakan sebagai peranti pemandu, bersama-sama dengan pengapit khas, untuk menetapkan plat dalam kedudukan yang ditetapkan pada acuan. Ketepatan kedudukan adalah Kurang daripada atau sama dengan ±0.01mm, menghalang gelinciran dan ubah bentuk plat semasa pengecapan, memastikan kedudukan yang konsisten untuk setiap bahagian yang dicop, dan meningkatkan kestabilan pengeluaran besar-besaran.

3. Pengosongan dan Pembentukan: Melalui kerjasama penebuk die dan rongga, proses seperti pengosongan, lukisan dalam, lenturan, dan bebibir diselesaikan untuk memproses kepingan logam ke dalam bentuk sasaran. Pengeluaran besar-besaran mengguna pakai setem kompaun dan proses setem berterusan, mengintegrasikan pelbagai proses menjadi satu. Kekerapan pengecapan dikawal pada 30-120 kali/minit untuk meningkatkan kecekapan pengeluaran sambil memastikan ketekalan dimensi bahagian yang dicap.

4. Pelarasan dan Kemasan: Selepas pengecapan, bahagian dikisar dan digilap untuk mengeluarkan burr tepi, dengan ketinggian burr dikawal dalam 0.01mm. Untuk bahagian yang mengalami sedikit ubah bentuk, mesin pelurus digunakan untuk meluruskannya, memastikan kerataan dan keserenjang bahagian memenuhi piawaian, dan kekasaran permukaan Ra Kurang daripada atau sama dengan 0.8μm, memenuhi keperluan pemasangan berikutnya.

5. Pemeriksaan Kualiti: Gabungan peralatan pemeriksaan automatik dan pensampelan manual digunakan untuk memeriksa dimensi utama dan rupa bahagian yang dicap. Jika sisihan dimensi melebihi toleransi dengan Kurang daripada atau sama dengan ±0.02mm, mesin dihentikan serta-merta dan parameter acuan dilaraskan. Pemeriksaan penampilan menumpukan pada memeriksa kecacatan seperti calar, penggalian dan ubah bentuk untuk memastikan bahawa kadar laluan bahagian yang dicop adalah Lebih daripada atau sama dengan 99.5%, supaya dapat menyediakan produk separuh siap-yang layak untuk proses seterusnya.