Lenturan, Tebukan, Dan Pengecapan Logam OEM; Bahagian Automotif Stamping Mati

I. Pemilihan Bahan untuk Ultra-Khidmat Lama Mati
Die setem hayat perkhidmatan ultra-panjang lebih suka menggunakan-kekuatan tinggi,-keliatan tinggi dan-keluli aloi yang tahan haus. Gred arus perdana ialah H13, SKD11 dan DC53. Keluli H13 mengandungi unsur pengaloian molibdenum, vanadium dan kromium, dan kekerasannya selepas pelindapkejutan boleh mencapai HRC58-62, menjadikannya sesuai untuk aplikasi pengecapan sederhana hingga{12}}tinggi. Keluli SKD11 mengandungi kandungan kromium yang tinggi, mempamerkan rintangan haus yang sangat baik, menjadikannya sesuai untuk acuan pengosongan ketepatan.

Keluli die metalurgi serbuk (seperti CPM 10V dan ASP 23) dihasilkan menggunakan proses metalurgi serbuk. Mereka mempunyai struktur mikro yang seragam, butiran halus, dan tiada pengasingan yang ketara. Keliatan dan rintangan hausnya adalah lebih baik daripada keluli acuan tempa tradisional, memanjangkan hayat perkhidmatannya sebanyak 3-5 kali ganda berbanding keluli cetakan biasa. Ia digunakan terutamanya dalam pembuatan mati perkhidmatan ultra-panjang untuk pengecapan-kelajuan tinggi dan pengecapan bahagian berbentuk kompleks.

II. Proses Rawatan Haba Inovatif untuk Acuan Ultra-Panjang

Proses pelindapkejutan berbilang-digunakan. Keluli H13 dipanaskan hingga 1050-1080 darjah dan ditahan selama 2-3 jam, kemudian disejukkan dengan udara hingga 600 darjah, diikuti dengan penyejukan minyak hingga di bawah 150 darjah untuk mengelakkan keretakan acuan. Pembajaan suhu rendah dilakukan pada 180-220 darjah selama 4-6 jam untuk menghapuskan tekanan pelindapkejutan, mengimbangi kekerasan dan keliatan acuan, dan mengelakkan kerepek semasa penggunaan.

Proses rawatan haba vakum sepenuhnya menggantikan pelindapkejutan mandian garam tradisional. Tahap vakum dikawal di bawah 10⁻³ Pa, kadar pemanasan ialah 5-10 darjah /min, dan penyejukan gas bertekanan tinggi digunakan untuk mencegah pengoksidaan dan penyahkarbonan permukaan acuan, meningkatkan keseragaman kekerasan permukaan dan mengurangkan kecacatan permukaan.

Pengukuhan permukaan menggunakan proses nitriding gas atau ion nitriding, dengan suhu nitriding 500-550 darjah dan masa penahanan 8-12 jam. Ketebalan lapisan nitrided dikawal pada 0.15-0.3mm, mencapai kekerasan permukaan HV800 atau lebih tinggi, dengan ketara meningkatkan rintangan haus dan rintangan lesu pada tepi pemotong acuan. Untuk acuan kompleks, proses karbonitriding digunakan, mengimbangi kekerasan permukaan dan keliatan lapisan, memanjangkan hayat perkhidmatan acuan.

III. Pengoptimuman Digital dan Pintar Proses Rawatan Haba

Menggunakan perisian simulasi rawatan haba (seperti Deform dan Sysweld), komposisi bahan acuan dan parameter dimensi dimasukkan untuk mensimulasikan medan suhu dan tegasan semasa pemanasan dan penyejukan. Ini mengoptimumkan parameter seperti suhu pelindapkejutan, masa menahan dan kadar penyejukan, mengelakkan kos percubaan-dan-ralat serta memastikan prestasi acuan yang konsisten.

Peralatan rawatan haba disambungkan kepada sistem pemantauan pintar, yang mengumpul data seperti suhu pemanasan, suasana relau dan kadar penyejukan dalam masa nyata. Melalui analisis data besar, parameter proses diselaraskan untuk mencapai prestasi rawatan haba yang seragam merentas berbilang kelompok acuan, memendekkan kitaran pembangunan acuan dan mengurangkan kadar kecacatan.

IV. Hijau dan Tenaga-Pengoptimuman Penjimatan Proses Rawatan Haba

Relau rawatan haba vakum yang menjimatkan tenaga dan mesra alam telah diguna pakai, dilengkapi dengan sistem pemulihan haba sisa. Penggunaan tenaga meningkat sebanyak 25%-30% berbanding dengan relau pelindapkejutan tradisional, mengurangkan pelepasan gas buangan dan air sisa serta memenuhi keperluan perlindungan alam sekitar.

Melalui pengoptimuman bahan dan proses rawatan haba yang lebih baik, hayat perkhidmatan acuan meningkat daripada kitaran 100,000-300,000 konvensional kepada 500,000-1,000,000 kitaran, mengurangkan kekerapan penggantian acuan, mengurangkan penggunaan bahan acuan, dan mencapai pemuliharaan sumber.