Dies/kepala/acuan OEM Berkualiti Tinggi-Metal Untuk Aksesori LPG

pengenalan

Die progresif adalah acuan teras dalam pengeluaran setem. Mereka melengkapkan proses pengosongan, pembentukan dan pembengkokan secara berurutan melalui berbilang stesen, mencapai pengeluaran yang berterusan dan cekap. Susun atur proses yang munasabah boleh meningkatkan penggunaan bahan sebanyak 10% -15%, mengurangkan kerumitan struktur acuan, dan mengurangkan kesukaran pemprosesan; kawalan kitaran yang dioptimumkan boleh mengelakkan masa henti barisan pengeluaran dan meningkatkan kapasiti keseluruhan. Kertas kerja ini, berdasarkan pengalaman praktikal, mengkaji susun atur proses acuan progresif dan kaedah untuk mengoptimumkan masa kitaran pengecapan, meningkatkan kecekapan proses pengecapan dan kawalan kualiti.

1. Prinsip Reka Bentuk Susun Atur Proses Die Progresif

1.1 Logik Proses: Susun atur proses mengikut ketat urutan "kosongkan dahulu, terbentuk kemudian lentur." Pengosongan lubang dan bentuk diselesaikan terlebih dahulu, diikuti dengan proses pembentukan dan lenturan. Ini mengelakkan proses seterusnya mengganggu dimensi pengosongan proses sebelumnya, memastikan peralihan yang lancar antara setiap proses dan mencegah konflik proses.

1.2 Struktur Padat: Jarak proses dikawal pada 30-50mm, memendekkan laluan pengangkutan bahan, mengurangkan sisa bahan, dan meningkatkan penggunaan bahan setiap kelompok sebanyak 10%-15%; susunan padat stesen acuan meningkatkan ketegaran acuan, mengawal ubah bentuk acuan hingga dalam 0.01mm, memastikan kestabilan operasi.

1.3 Pemeriksaan dan Penyelenggaraan yang Mudah: Susun atur proses menyimpan ruang untuk pemeriksaan dan penyelenggaraan; stesen utama (stesen menebuk dan membentuk) dilengkapi dengan tingkap pemerhatian untuk-masa sebenar pemeriksaan kualiti bahan kerja; bahagian yang terdedah (penebuk, tiang panduan) menggunakan reka bentuk modular untuk pembongkaran dan penggantian pantas, mengurangkan masa penyelenggaraan tunggal kepada dalam masa 30 minit, memastikan kesinambungan pengeluaran.

2. Kaedah Pengoptimuman Kitaran Proses Setem

2.1 Analisis Kitaran dan Padanan: Pengukuran sebenar masa setiap proses mendedahkan bahawa masa-satu langkah untuk mengosongkan ialah 0.1-0.2 saat dan untuk proses membentuk dan membengkok, ia ialah 0.2-0.3 saat. Mengoptimumkan sambungan proses dan menghapuskan proses kesesakan memastikan sisihan masa kitaran untuk setiap proses adalah Kurang daripada atau sama dengan 0.05 saat. Menyelaraskan proses huluan dan hiliran mencapai keseimbangan barisan pengeluaran, menghasilkan peningkatan masa kitaran keseluruhan sebanyak 20%-30%.

2.2 Aplikasi Automasi dan Peralatan Bantu: Memperkenalkan penyuap automatik dengan kelajuan suapan yang dipadankan dengan masa kitaran setem, dikawal pada 30-80 kali/minit, mengurangkan masa penyusuan manual. Melengkapkan peralatan pengendalian dan pengisihan bahan automatik menghapuskan pengendalian bahan manual, memendekkan masa pengeluaran satu keping sebanyak 0.3-0.5 saat, memastikan kestabilan dan konsistensi masa kitaran, dan mengurangkan ralat manusia.

2.3 Pengoptimuman parameter proses: Berdasarkan bahan bahan kerja dan ketebalan, ralat daya pengecapan ditetapkan kepada Kurang daripada atau sama dengan ±5%. Keluli acuan H13 dan SKD11 dipilih, dan rawatan permukaan nitriding gas digunakan untuk mengurangkan rintangan pemprosesan. Pelincir khas digunakan untuk mengurangkan pekali geseran kepada 0.1, memendekkan masa pengecapan setiap kitaran pengecapan, dan meningkatkan kekerapan pengecapan daripada 30 kali/minit kepada 50-80 kali/minit untuk meningkatkan kecekapan kitaran.