Bingkai Mendaki Pelindung Logam Mati Setem Berterusan

I. Prinsip Rekaan

1. Memenuhi Keperluan Proses dan Memastikan Membentuk Kualiti
Reka bentuk die lukisan dalam mesti berdasarkan geometri bahan kerja dan sifat bahan, menetapkan kontur dan dimensi die secara rasional untuk memastikan ubah bentuk bahan seragam semasa lukisan dalam dan mengelakkan kecacatan seperti berkedut, retak dan springback. Perisian analisis unsur terhingga termaju harus digunakan untuk mensimulasikan proses pembentukan, mengoptimumkan struktur cetakan dan meningkatkan kualiti pembentukan dan hayat mati.

2. Struktur Rasional untuk Pengilangan dan Penyelenggaraan Mudah
Struktur acuan hendaklah ringkas dan rasional, disesuaikan dengan keperluan pemprosesan, pembuatan dan-penyelenggaraan selepas. Reka bentuk modular harus diguna pakai, memecahkan acuan kepada beberapa modul berfungsi untuk pembongkaran dan penggantian pantas, meningkatkan kecekapan pengeluaran. Pada masa yang sama, susun atur rasional sistem pelinciran dan penyejukan harus dilaksanakan untuk memastikan kestabilan acuan di bawah-operasi berintensiti tinggi.

3. Memenuhi Kitaran Pengeluaran dan Meningkatkan Kecekapan
Reka bentuk mesti digabungkan dengan keperluan pengeluaran, merancang secara rasional lejang mati dan urutan tindakan untuk memendekkan kitaran pemprosesan bahan kerja dan meningkatkan kapasiti pengeluaran. Keperluan automasi harus dipertimbangkan, mereka bentuk antara muka cetakan yang serasi dengan lengan robot atau robot untuk memudahkan pelaksanaan pembuatan pintar.

II. Pemilihan Bahan

1. Pemilihan Keluli Die
Keluli acuan hendaklah dipilih daripada bahan-kekuatan tinggi,-tinggi, tahan haus-dan{3}}keliatan yang sangat baik untuk menyediakan asas bagi prestasi cetakan. Gred keluli yang biasa digunakan termasuk Cr12MoV dan SKD61. Proses rawatan haba seperti pelindapkejutan dan pelindapkejutan-berkekerapan tinggi meningkatkan rintangan haus dan rintangan keletihan bahan, memanjangkan hayat perkhidmatan acuan.

2. Proses Rawatan Permukaan Untuk menangani isu geseran antara acuan dan bahan kerja semasa lukisan dalam, teknik nitriding permukaan, penyaduran kromium, dan nitrokarburisasi digunakan untuk meningkatkan kekerasan dan kelicinan permukaan acuan, mengurangkan pekali geseran, mengelakkan lekatan dan haus bahan, dan memastikan kualiti pembentukan yang stabil.

III. Proses Pengilangan

1. Penggunaan Teknologi Pemesinan Ketepatan Acuan lukisan dalam memerlukan ketepatan dimensi yang tinggi dan kelancaran permukaan. Teknologi pemesinan CNC, pemotongan wayar EDM, pengisaran dan penggilap diperlukan untuk memastikan dimensi utama dan kualiti permukaan memenuhi piawaian reka bentuk. Perancangan rasional proses pemesinan meningkatkan kecekapan dan ketepatan pemesinan.

2. Kawalan Toleransi dan Teknologi Pemasangan Kawalan ketat toleransi untuk komponen acuan utama memastikan ketepatan tinggi dan kebolehtukaran dalam pemasangan acuan. Pemasangan dan penyahpepijatan yang tepat memastikan pergerakan acuan yang lancar, mengelakkan kelegaan atau gangguan yang berlebihan, dan menjamin operasi acuan yang stabil.

IV. Kawalan Kualiti

1. Pengesahan Reka Bentuk dan Simulasi Aliran Acuan: Semasa fasa reka bentuk, teknologi simulasi berangka digunakan untuk mengesahkan struktur acuan dan proses pembentukan, mengenal pasti masalah yang berpotensi, dan mengoptimumkan untuk memastikan reka bentuk adalah munasabah dan boleh dipercayai.

2. Pengurusan Kualiti Proses Pembuatan: Piawaian dan prosedur pemeriksaan yang komprehensif ditetapkan, dan kawalan kualiti yang ketat dilaksanakan pada semua peringkat, termasuk perolehan bahan, pemprosesan dan pembuatan, serta pemasangan dan penyahpepijatan. Peralatan ujian dalam talian dan mesin pengukur koordinat digunakan untuk memastikan dimensi acuan dan toleransi geometri memenuhi keperluan reka bentuk.

3. Ujian Prestasi dan Percubaan Acuan: Selepas pembuatan acuan selesai, ujian prestasi komprehensif dan pengesahan percubaan acuan dijalankan untuk mengesahkan kebolehgunaan dan kestabilan pengeluaran praktikalnya. Berdasarkan keputusan percubaan, acuan diselaraskan dan dioptimumkan untuk memastikan acuan yang dihantar mempunyai prestasi kerja yang sangat baik.